Verpackungsbehälter mussten früher vor allem eines können: enorme Gewichte tragen. In sogenannten Big Bags wurden über lange Zeit auf Baustellen vor allem Steine, Zement, Sand oder Kies transportiert. Als Laie fragt man sich, wie ein solches Produkt so komplex sein kann, dass man für seine Weiterentwicklung gemeinsam mit der FH Münster einen Innovationspreis erhält. Die EMPAC-Geschäftsführer Richard Sievers und Michael Hans hatten nicht nur auf diese Frage eine interessante Antwort.
Richard Sievers
Wir sind im Jahr 1980 tatsächlich als Näherei angefangen. Das heißt, wir haben Gewebe und Folien beschafft und sie verarbeitet. Big Bags und die sogenannten flexiblen Schüttgutbehälter waren damals neu und die Nachfrage entsprechend hoch. Wir hatten also gute Wachstumschancen und haben diese als einer der Pioniere der Branche auch genutzt. Schon zu dieser Zeit haben wir uns auf die Konfektionierung und Weiterverarbeitung konzentriert und erste Patente angemeldet.
Michael Hans
Wir fingen quasi als klassischer Big-Bag-Hersteller an und haben uns dann aber schnell weiter entwickelt. Heute sind wir schwerpunktmäßig im „hochsauberen“ Bereich tätig und produzieren auch Kleinpackungen. Das heißt, wir entwickeln beispielsweise Verpackungslösungen für die Chemie-, Food- und Pharmabranche mit ihren teilweise hochanspruchsvollen Hygieneanforderungen.
Michael Hans
Milchpulver ist ein gutes Beispiel, das ja in großen Mengen vor allem nach China exportiert wird. Ein solches Produkt können Sie nicht einfach in Jutesäcken transportieren, da ist eine Spezialverpackung mit Folien und Auskleidungen vonnöten, die auch eine Sauerstoffbarriere gewährleistet und das Produkt somit haltbarer macht. Sauberkeit und Hygiene spielen hierbei eine herausragende Rolle. Andere Produkte sind Gefahrgut, manchmal ätzend oder giftig. Für die gelten dann ebenfalls besondere Anforderungen.
Richard Sievers
Wir haben uns seit jeher als Innovationsführer und Problemlöser positioniert. Diese Stellung haben wir immer gehalten und darauf sind wir stolz. Auch deshalb haben wir heute eine 50 bis 60%ige Exportquote.
Wir haben uns seit jeher als Innovationsführer und Problemlöser positioniert.
Richard Sievers
Wir sind davon überzeugt, dass Qualitätssicherung eine wichtige Voraussetzung für innovative Produkte ist – nicht nur bei uns, sondern auch bei unseren Vorlieferanten. Wir haben daher von Anfang an auf ein eigenes Labor gesetzt, in dem wir neben anderen Untersuchungen auch die für unsere Produkte besonders entscheidende mechanische Festigkeit im Haus testen konnten. Heute sind allein in unserem Technikum 10 Prozent unserer Mitarbeiter tätig.
Michael Hans
Wir haben in Zusammenarbeit mit dem Laserzentrum der FH Münster in Steinfurt ein neues Laserperforationsverfahren für Verpackungsfolien entwickelt, das die elektrostatische Aufladung beim Befüllen von Big Bags mit Schüttgütern vermeidet. Bislang konnte dies nur durch einen sehr komplexen und aufwändigen Herstellungsprozess vermieden werden. Dadurch sinkt unter anderem die Gefahr möglicher Explosionen – also ein echter Fortschritt.
Richard Sievers:
Herrn Adam von der TAFH Münster GmbH haben wir bei einer Veranstaltung der Wirtschaftsförderung des Kreises Steinfurt kennengelernt. Er hat den Kontakt zum Laserzentrum der FH Münster am Campus in Steinfurt hergestellt und bei der Beantragung der Fördermittel unterstützt. Das sich dieses Zentrum direkt in unserer Nachbarschaft befindet, war natürlich für uns ein großer Vorteil. Wir arbeiten bei uns im Unternehmen selbst bereits seit einiger Zeit mit zwei Laserschneidemaschinen – soweit ich weiß als einzige in unserer Branche, die diese Technologie nutzen. Dieses Know-how haben wir gemeinsam mit der FH vertieft.
Michael Hans:
Ein Grund für die gute Zusammenarbeit ist auch das sehr partnerschaftliche Verhältnis, das sich zwischen uns und der Fachhochschule entwickelt hat. Die Chemie zwischen den Menschen – unserem Entwicklungsleiter Siegfried Hartmann und dem Team auf Seiten der FH – passt einfach. Und das ist ja auch immer eine wichtige Voraussetzung, um gute Ergebnisse zu erzielen.
Richard Sievers:
Richtig, das baut in gewisser Weise auf dem ersten Projekt auf. Es geht dabei um eine innovative Methode, unsere Produkte per Laser zu verschweißen. Denn das ist bei dem Gewebe, das wir für unsere Verpackungen verwenden, eine sehr komplexe Herausforderung. Wenn wir das schaffen, können wir darauf aufbauend eine Automatisierung ins Auge fassen.
Michael Hans:
Bei uns geht es schwerpunktmäßig um recycelfähige und biologisch abbaubare Produkte. Wir bei EMPAC gehen hier in gewisser Hinsicht sogar etwas „back to the roots“ – mit einem neuartigen Jute-Bag, der bei uns entwickelt wurde. Durch dessen spezielle Zusammensetzung aus Garnen und Baumwolle besteht er sämtliche Belastungstests und ist dennoch voll recyclingfähig. Hierfür haben wir das notwendige Know-how im Unternehmen: vom Jute-Weber bis zum Kunststoff-Ingenieur. Das ist eine perfekte Symbiose aus zwei Welten, aus der zukunftsfähige Produkte entstehen können.
Richard Sievers:
Wie in vielen anderen Branchen ist auch bei uns die Nachhaltigkeit ein großes Thema. Schon in den 90er Jahren hatten wir unseren Fokus auf diesem Thema als wir Mehrwegbehälter angeboten haben.
Richard Sievers:
Wir haben eine außerordentlich gute Vertriebsmannschaft, die immer wieder Ideen, Impulse und Anregungen vom Kunden mitbringt, aus denen dann neue Produktlösungen entstehen. Generell kann jeder bei uns Ideen miteinbringen. Durch das Technikum – unser hauseigenes Labor – haben wir natürlich hier mehr Möglichkeiten als viele Wettbewerber. Da haben wir uns in der Vergangenheit einen Vorsprung erarbeitet.
Das Interview wurde geführt von Thomas Heidges.
Stefan Adam
Innovation durch Partnerschaft - Stefan Adam von der TAFH Münster GmbH, der zentralen Innovationsförderungs- und Projektentwicklungsgesellschaft der FH Münster, vernetzt Experten aus der Wissenschaft mit Unternehmen aus der Region. Gemeinsam werden so zukunftsweisende Lösungen entwickelt und erfolgreiche Projekte realisiert.
Tel.: 0 25 51 - 96 26 40
Mail: adam@ta.fh-muenster.de
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